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Verwellte Schallplatten ärgern viele Schallplattenliebhaber. Besonders, wo die Renaissance der Schallplatte etwa ab 2004 einsetzte und die 180g-Pressungen Mode wurden, sind fast alle Exemplare mehr oder weniger verwellt, oft schüsselförmig. 180g-Platten brauchen länger zum Abkühlen, aber die Hersteller fordern sehr hohen Stückzahlauswurf pro Stunde, so das den Mitarbeitern kaum Zeit gelassen wird, verünftig zu produzieren, wie es noch in den 1960-70er Jahren üblich war. So bleibt meist zu wenig Abkühlzeit wenn die Platten aus dem heißen Stamper entnommen werden und sie kühlen dabei oft einseitig schneller ab, was dann zum schüsselförmigen Verzug führt. Kann man den "Buckel" auf der einen Seite noch recht gut mit einer Plattenklemme oder Puck andrücken, steht die andere Seite der Platte mit der "Schüssel" am Rand hoch, kein Kontakt zum Plattenteller und die Nadel steht im Azimut schief.

Der Markt bietet mittlerweile zwei professionelle Lösungen, die sich aber alle im vierstelligen Preisbereich bewegen, so muß man schon sehr leidenschaftlicher Nerd sein, diese Investition zu wagen. Da diese Geräte nur in kleinerer Serie gefertigt werden, sind niedrigere Preise kaum realisierbar.

So entschied ich mich, die Sache im Eigenbau anzugehen und ein Plattenbügelgerät selbst zu entwickeln und zu bauen. Auch hier sind die Materialkosten nicht ohne und als "Entwicklungskosten" mußte ich zudem einige Platten opfern, bis das Optimum im Verfahren gefunden wurde.

Schon länger überlegte ich, wie ich das angehen sollte. Als Grundkonzept sollten zwei temperaturfeste Glasplatten dienen. Es sollten eigentlich Ceranplatten werden, aber waren im individuellen Zuschnitt nicht verfügbar. So kam ich auf Ofenglas, dieses ist bis 800°C beständig und hat eine gute Wärmeleitfähigkeit. Im Maß 36x36cm und 5mm dick erschien es als geeignete Lösung. Glas ist sehr plan und neigt auch unter Last nur wenig zur Verformung. Allerdings würden es auch 5mm Aluplatten tun, dies würde ich beim Bau eines zweiten Gerätes probieren, da manche Schritte hier vereinfacht würden. Die Idee zum Glas kam ursprünglich, weil viele Selbstversucher mit zwei Glasplatten in einem Backofen Platten bügeln. Doch ist mir die Backofenmethode zu Energieaufwändig und in der Steuerung zu ungenau. Vor allem wenn viele Platten zu bügeln sind, ist das kaum noch vernünftig.

Also mußte es ein Gerät werden, welches eine eigene, genau gesteuerte Heizung besitzt. Als Heizung wählte ich zwei quadratische Heizfolien mit 300mm Kantenlänge, welche jeweils 300W bei maximal 80°C verbrauchen. Gesteuert wird die Heizfolie von einem Einbautemperaturregler mit Wärmesensor. Durch die Steuerung ist die Heizfolie nur kurzzeitig in Betrieb, so das der effektive Stromverbauch auf ca. 8W sinkt. Damit bleibt der Energieverbrauch sehr überschaubar, aber wenn man eine Plattensammlung fast komplett durchbügeln wil, ist das schon nicht abwegig, hier den Gesamt-Energieverbrauch zu senken. Da die Platte aber nur über eine begrenzte Zeit beheizt werden soll, wird die Steuerung von einem Zeitsteuergerät ergänzt. Ursprünglich sollten die Platten angedrückt werden und dann mittels Temperatur entspannt werden. Das erwies sich später als Irrtum, weil die Platten auch in der Oberfläche bereits weich werden, wenn sie verformbar sein sollen. Das gab Abrücke in der Oberfläche, die den Platten Störgeräusche hinzufügten. So mußte ich später auf Andruck durch Eigengewicht des Deckels umschwenken, wo sich dann noch herausstellte, das der Deckel viel zu schwer war.

Es hat sich als sinnvoll erwiesen, die Platten mit 58°C drei Stunden lang zu beheizen und dann langsam abkühlen zu lassen. Zur Energieeinsparung und auch zur langsamen Abkühlung (Tempern) wurde das Plattenbüglegerät daher wärmeisoliert. Natürlich funktionieren auch kürzere Heizzeiten und geringere Temperaturen. Aber drei statt einer Stunde erwiesen sich als etwas nachhaltiger bei der wirklichen Entspannung des Vinyls.

Dieses Gerät ist als "Spontanentwicklung" gebaut d.h. es wurde während des Baus ein weiterentwickelter und optimierter Prototyp. Dieser wurde, um ersteinmal die Funktion zu testen, eben auf Funktion, aber nicht auf Schönheit gebaut. Das Äußere reduziert sich daher auf reine Zweckmäßigkeit. Es macht auch wenig Sinn, viel Arbeitsaufwand in das Erscheinungsbild zu investieren, wenn das Gerät an sich unbrauchbar wäre.

Die Glasplatten erhielten einen Mitteldorn, der die Platte zentriert, ebenso auch die Glasplatten übereinander.

Passprobe. Es wurden bereits Befestigungsbohrungen eingebracht. Ursprünglich wollte ich auch mit einem Kronenbohrer Vertiefungen für Leadin und Label einschleifen, aber der Bohrer war nicht scharfkantig genug und lief immer auf, also hielt nicht die gewünschte Tiefe von 0,5mm. Bis auf eine Lead-In-Fräsung mit Oberfräse wurde auf weitere Fräsungen daher verzichtet. Es tut dem Ganzen aber kein Abbruch.

 

Konstruktion des Gehäuses. Es sollte in 8mm MDF ausgeführt werden, isoliert mit Schaumstoffplatten.

 

Heinzfolien aufgeklebt.

 

 

Erster Testlauf der Temperaturregelung.

 

Bolzen aus Buchenholz befestigen die Glasplatte auf dem Gehäuseboden.



Das Gehäuse mußte ich komplett verleimen und danach den Deckelbereich aufsägen, da als Zuschnitt keine schmalen Streifen lieferbar waren. Nicht schön, aber günstiger.

 

Nach der Öffnung wurden Ungenauigkeiten durch Sägeansätze ausgespachtelt, der Inneraum mit einem Steuerungsabteil aufgeteilt und Befestigungen für Teile verleimt.

 

 

Paßprobe der Frontblende.

 

Zuschnitt der Schaumstoffteile

 

Eine 5cm starke Schaumstoffplatte liegt unter der Glasplatte, fertig mit Ausschnitten.

 

Vor dem Einbau wird das Gehäuse mit Alufolie ausgeschlagen, damit die Wärme nach innen reflektiert wird.



Ein zusätzlicher Bolzen stützt von der Mitte ab und verhindert wirksam ein Durchdrücken der Glasplatte. Das Kabel mit dem Temperatursensor ist bereits eingeführt. Die Schaumstoffteile werden mit dem mittleren Schaumstoffstück noch verleimt, welche noch eingesetzt werden muß.

 


 Paßprobe

 

Zusammengesetzt. Durch die Vertiefung um die Glasplatte herum, besteht kein dierekter Luftkontakt nach aussen, dient der Wärmedämmung.



Der fertige Deckel, wo der Schaumstoff genau in die Vertiefung des Bodens paßt.

 

Ursprünglich wurde als Ausgleich für Lead-In und Plattenlabel eine Lampenschirmfolie mit 0,5mm Dicke aufgeklebt. Es zeigte sich jedoch bei späteren Messungen, das die Heizfolie die Wärme ungleichmäßig verteilt und die Platten bei Entnahme nach der Prozedur des Abflachens einen sattelförmigen Verzug hatten.

 

Das Prinzip des Andrückens dachte ich mir, in dem ich die Platte mit vier Knebelmutter per Gewindestangen an der Seite andrückt. Die Aluprofile verteilen den Andruck gut und halten zugleich die Glasplatten an ihren Bolzen. Um einen weiteren starken Andruck aber zu vermeiden, wurden diese Knebelmuttern mit Scheibenmuttern von unten gekontert. Die Platte war im Prinzip schon plattgedrückt und nun sollten nur noch die Spannungen durch Temperatur beseitigt werden, nach dem langsamen Abkühlen die flache Platte entnommen werden. Soweit meine Theorie...

 

Die fertige erste Version mit Anpresskonzept und (zu) schweren Deckel.

 

 

Ein improvisierter Test zeigte bei Verwendung von Aluplatten (hier von einem Offenwickel eines Tonbandgerätes). Das die Platten keinen sattelförmigen Verzug mehr hatten. Teilweise aber Restverwellungen, da das Label einen vollflächigen Andruck verhindert.

 

In einem nächsten Schritt klebte ich die Lampemschirmfolie auf passende Aluplatten. Leider blieb es dennoch bei dem sattelförmigen Verzug. Die Folie harmoniert einfach nicht mit dem Vinyl in der Prozedur. Daher wurde die Folie wieder entfernt.

 

Daher wurde das Konzept verändert auf Andruck mit Filzmatte. Als erstes probierte ich Naturfilz für industrielle Anwendungen. Dieser erwies sich als recht fusselnd und etwas rauh. Der Deckel wurde zudem nicht mehr angedrückt sondern nur noch aufgelegt. Hier zeigte sich jedoch ein weiteres Problem, die Plattenoberfläche zeigte viele winzige Löcher als Abdruck.
Die Aluplatten haben sich als sehr wichtig erwiesen, sie sorgen für die Wärmeverteilung, so das die Temperaturunterschiede in der Fläche so gering werden, das sie keine Verzugsspannungen der Schallplatte mehr verursachen können.

 

Es stellte sich heraus, daß der Deckel mit 2,3kg Eigengewicht (ohne Glasplatte) viel zu schwer war. Die Platten waren endlich plan, aber in der Oberfläche beschädigt. Hier im Testbetrieb ohne Deckel, praktisch nur das Eigengewicht der Glasplatte, Schaumstoff und Aluprofile war wirksam und führten zum Erfolg. Plane Platten ohne Beschädigungen. Als Konsequenz entwickelte ich daher einen Leichtbaudeckel, der gut 2kg leichter sein sollte.



Ich wählte 5mm Balsaholz als Deckelmaterial. Dieses gab es jedoch nicht großflächig, so das ich 5 Brettchen aneinander leimte und dann zuschnitt.

 

Der Leichtbaudeckel aus Balsaholz erhielt eine Kantenverstärkung mit Kiefernleisten, eine 20mm Schaumstoffplatte zwischen Deckel und Glasplatte und leichte Aluwinkelprofile, die die Glasplatte halten und zugleich zwei Griffleisten aus Alurohr bilden. Das Leichtbauziel wurde erfolgreich umgesetzt, 2kg Gewichtsersparnis erreicht. Zudem wechselte ich die Filzmatten. Was lag eigentlich näher, als gleich die weit verbreiteten Slipmats zu verwenden? Ich probierte drei verschiedene, die von Dynavox mit 3mm sind etwas fester, praktisch fusselfrei mit glatter Oberfläche, die sich hier auch zum Bügeln sehr gut eignen. Aufgrund der Dicke rastet der Mitteldorn allerdings nicht mehr in die obere Glasplatte ein. Den Deckel muß ich daher optisch sorgfältig aufsetzen, dann stimmt auch die Zentrierung des Oberteils.

 

Aufgestellter Deckel, vorne mit einer Versuchs-Filzmatte aus eigenem Zuschnitt. Auch beim Leichtbaudeckel habe ich seitliche Schaumstoffabdeckungen eingesetzt. Diese berühren praktisch nicht mehr das Gegenstück aus Schaumstoff. Das war bei der ersten Version nicht optimal, der Abrieb erzeugte viele umherfliegende Schaumstoffflocken, wo man dann aufpassen mußte, das diese sich nicht auf der Plattenoberfläche ablegen und Abrücke erzeugen.

 

Das Gerät findet dann an seinem angedachten Ort unter der Plattenwaschmaschine Platz. Hier habe ich mir eine Speziallösung erdacht, das ich den Deckel am Gehäuse der Plattenwaschmaschine aufhängen kann, was die Beschickung mit Platten deutlich erleichtert.



Auf den Filz aufgelegte Schallplatte mit aufgehangenen Deckel. Zwei gebogene Alubleche greifen in die beiden Griffrohre.

Platte zwischen den beiden Filzmatten. Oben sehen wir die Aluscheibe, welche auf den Glas aufgeklebt ist.

 

 

Der Plattenbügler im Heizbetrieb. Die hellrote LED ist von der Zeitsteuerung und zeigt an, das der Heizbetrieb aktiv ist. Nach voreingestellter Zeit fällt ein Relais ab, die LED erlischt und die Heizleitung ist unterbrochen. Die Platte kühlt langsam auf Raumtemperatur ab. Unterhalb von 30°C ist die Entnahme unkritisch, ich warte dennoch 25°C ab. So kann ich binnen 12 Stunden eine Platte bügeln, das macht im Gutfall zwei Platten am Tag.

 Die Erprobungsphase des Plattenbüglers ist zwar noch nicht ganz abgeschlossen, es muß noch etwas Betriebserfahrung gesammelt werden. Doch kann schon vorab ein Fazit gezogen werden. 180g-Platten aus EU-Herkunft werden mit 58°C und drei Stunden Bügeldauer vollständig plan. Manche Platten stehen am Rand noch 1mm oder weniger hoch, aber legen sich nach ca. 1-2min auf dem Teller flach. Das scheint eine Materialeigenschaft des entspannten Vinyls zu sein. Desweiteren kann ich Berichte bestätigen, das bei nicht wenigen der gebügelten Platten durch das Tempern sich eine leichte, klangliche Verbesserung einstellt, weil das Vinyl etwas härter wird. Die Zeichnung und Kontur (zuweilen auch "Diskant") werden präziser. Keine Welten, aber wahrnehmbar. Zudem wirken sich dann auch die Glasauflagen auf meinen Plattenspielern hier positiv aus, wenn die Platte vollflächig aufliegt, die zuvor beschriebenes ebenfalls unterstützen. Die beste Tonzeichnung erhält man, wenn die Platte während der Abtastung daran gehindert wird, nachzugeben, einzufedern, auch und gerade im Micrometerbereich oder kleiner. Erhöhte Störgerausche und Beschädigungen in der Oberfläche wie in der Rille konnte ich nicht feststellen, das waren zuvor nur Ergebnisse falscher Vorgehensweise wie zuviel Gewicht, zu hohe Temperatur (über 60°C) oder ungeeignete Kontaktfläche. Es stellte sich daher auch heraus, das bei direkten Kontakt auf die Alufläche leichter kleine Schmutzpartikel in die Rille gedrückt werden, die sich dann als Knacker bemerkbar machen. Irreversibel. Die Filzmatten nehmen dagegen diese Partikel in sich federnd auf und ein Abdruck wird vermieden. Zugleich ist ihre federnde Elastizität sehr gleichmäßig und sorgen so für eine gleichmäßigen Andruck, so das sich die Platten in Richtung Planität verformen.

Generell ist das Bügeln von Platten kein für die Platte ungefährlicher Prozess, basiert auf reinen Erfahrungswerten und gilt dann nur für gleichartige Pressungen vom gleichen Presswerk. Oft wird Vinyl mit geschredderten Platten vermischt, daher haben alle Mischungen Abweichungen voneinander. Manchmal gehen Verwellungen besser raus, manchmal bleibt ein Rest. Es ist immer Abwägungssache, ob man einen zweiten Durchgang bügelt, auch hier stellt sich nicht immer ein Erfolg ein.

Es gibt Platten, die sich nicht bügeln lassen. So eine US-Pressung, welcher bereits 58°C zu "heiß" waren und der Filz starke Abdrücke in der Oberfläche hinterließ und zudem die Platte noch stärker statt schwächer verwellt wurde, so dass sie nicht mehr abspielbar war. Das liegt an dem höheren Anteil von Vinylacetat von bis zu 30%, während es in Europa unterhalb von 10% ist. Dadurch wird das US-Vinyl deutlich weicher und temperaturempfindlicher. Eine verläßliche Temperaturangabe kann ich daher noch nicht machen, mit welcher US-Pressungen gut zu bügeln wären. Zu gegebener Zeit werde ich hier weitere Erfahrungen mit Bügelmethoden veröffentlichen.